項目規模和生產(chǎn)工藝

1、該脫硫石膏生產(chǎn)線(xiàn)規模年產(chǎn)5萬(wàn)噸；主要設備構成：

2、生產(chǎn)工藝

（1）工藝流程圖

（2）組成部分

該設備由原料系統、預干燥系統、煅燒系統、供熱系統、控制系統、除塵系統、成品儲存系統組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，最終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。

原料系統： 原料系統是供給設備二水脫硫石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動(dòng)器、原料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設備的煅燒要求，根據原料濕度和流量，輸送給設備相應的二水石膏原料。

 預干燥系統： 該系統主要是利用石膏煅燒爐排出的余熱通過(guò)換熱器跟二水脫硫石膏原料直接匯合，以脫去其中的游離水分，再經(jīng)過(guò)分離器進(jìn)行氣固分離，再將去掉游離水的石膏提供給石膏煅燒爐，該系統在煅燒爐排氣濕度不能滿(mǎn)足預烘干物料的情況下，需要從煅燒爐一室補充高溫熱源，通過(guò)調節閥門(mén)，以達到理想的預干燥效果，它的部件主要有：換熱器，預干燥塔體，拋料打散，熱風(fēng)主風(fēng)管，熱風(fēng)補風(fēng)管，調節閥，分離器，振動(dòng)篩料機，星形卸料閥等組成。系統工作過(guò)程中，切忌預干燥物料溫度過(guò)低或過(guò)高，溫度過(guò)低會(huì )造成輸送系統堵塞，過(guò)高會(huì )損害輸送系統和除塵系統，所以合理的調節預干燥溫度是操作的主要因素。烘干喂料倉倉壁設有防堵塞的2組振動(dòng)器，倉下設置一臺調速給料機，將脫硫石膏喂入FD——分室石膏煅燒系統中的氣流烘干工段。

由鼓風(fēng)機引入的FD——分室石膏煅燒爐尾氣（溫度>150℃）作熱介質(zhì)，經(jīng)高溫調風(fēng)閥兌熱后的熱風(fēng)進(jìn)入FD——氣流預干燥工段，在氣流干燥機內形成高速上升熱氣流，脫硫石膏經(jīng)皮帶喂料機和防堵鎖風(fēng)器配合，喂入氣流干燥機后，物料此時(shí)被高速上升的氣流迅速分散，并與熱氣流進(jìn)行高速傳質(zhì)傳熱，瞬間使游離水分汽化蒸發(fā)，然后在主機內隨高速上升氣流形成紊流態(tài)，并在此過(guò)程中完成預干燥過(guò)程。氣流干燥機的烘干能力設計為5000kg水/H。

粉狀物料隨氣流進(jìn)入旋風(fēng)分離器，大約有90%左右的脫硫石膏被旋風(fēng)分離器收集下沉進(jìn)入集料斗，并由集料斗下端的星型卸料閥排放，剩余物料隨氣流進(jìn)入立式除塵器作二次捕收。旋風(fēng)分離器分離下來(lái)的脫硫石膏連續地落入FU形輸送機，FU輸送機送入FD—石膏煅燒爐內進(jìn)行煅燒。

煅燒系統：經(jīng)過(guò)長(cháng)期實(shí)踐，并結合國內外先進(jìn)工藝進(jìn)行了優(yōu)化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的FD—分室石膏煅燒工藝，用FD—分室石膏煅燒爐替代回轉窯，保留了高溫燃氣沸騰爐和收塵器，同時(shí)對煅燒爐尾氣進(jìn)行余熱再利用，主引風(fēng)機的排氣溫度控制在90度左右，從而顯著(zhù)的降低了生產(chǎn)能耗。

概述如下：

FD—分室石膏煅燒爐是一種應用流態(tài)化技術(shù)煅燒高含水率化學(xué)石膏的高效節能設備。FD—分室石膏煅燒爐以過(guò)熱蒸汽作熱源進(jìn)入煅燒爐后，通過(guò)熱交換器，把熱量傳遞給石膏，使二水石膏脫去部分結晶水變成半水石膏。

FD—分室石膏煅燒爐為分室石膏煅燒裝置，底部有活化風(fēng)換熱器和多孔板，在床層內裝有大量加熱管，管內加熱介質(zhì)為過(guò)熱蒸汽，熱量通過(guò)管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒器上部，裝有內置式高效旋風(fēng)子，汽體離開(kāi)流化床時(shí)夾帶的粉塵大部分被這些裝置捕收并重新返回至爐內，熱濕氣體則通過(guò)管道與預干燥工段的旋風(fēng)分離器濕氣匯合進(jìn)入二次布袋收塵器。

該項目所采用的FD—分室石膏煅燒爐設計為3室，生產(chǎn)能力為8t/h（產(chǎn)品）。

輸送、改性及儲存：

煅燒后的脫硫石膏經(jīng)輸送機，再經(jīng)改性磨進(jìn)行改性粉磨，后由斗式提升機直接提入至成品倉。在此石膏粉儲存3天以上，并得到陳化使產(chǎn)品的各項性能指標更趨穩定。

3、生產(chǎn)1噸石膏粉的成本

說(shuō)明：生產(chǎn)成本70元/噸，每班2名工人，年產(chǎn)量5萬(wàn)噸，用電價(jià)格取平均